Calcul des besoins de production (MRP)

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Bonjour,

Je travaille chez un constructeur automobile et nous intégrons progressivement Dokos comme ERP pour gérer notre production (stock, ordre de fabrication, contrôle qualité).

Nous sommes en train de déployer l’outil au niveau de la gestion de la production donc notamment via Plan de Production, les Ordres de travail puis Carte de travail. Nous avons 1 nomenclature parent du véhicule avec ensuite 1 nomenclature par opération de montage et parfois des sous-ensembles dans ces opérations avec 1 nomenclature également.

Nous rencontrons toutefois une difficulté pour faire la liaison avec la partie achat/approvisionnement afin d’avoir le détail des besoins en article pour le plan de production généré. Notre besoin est de pouvoir donné une liste exhaustive et juste des articles qui sont à acheté, produire et éventuellement en stock qui serait simplement à transférer.

Nous avons essayé de passer par le Plan des demandes de matériel mais nous avons des incohérences quant aux articles apparaissant dans les demandes de matériel à effectuer.

Nous avons structuré les entrepôt de cette façon :

  • MAG-CPST : magasin de composant individuel
  • MAG-PRSF : magasin de produit semi-fini, sous-ensemble prĂ©parĂ© hors vĂ©hicule
  • MAG-PRF : magasin de produit fini
  • PROD : entrepĂ´t d’en-cours

Merci pour vos retours !

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Bonjour Ronan,

Cette partie a été grandement améliorée dans la version 16 d’ERPNext (v5 de Dokos).
Vous pouvez désormais créer des Plans directeurs de production basés sur la demande réelle ou une demande prévue.

Cela permet de générer un rapport de planification permettant de créer les commandes fournisseur dont vous avez besoin:

Nous sommes encore en train de finir les traductions, mais vous pouvez tester sur le site de démo pour voir si ça répond à vos problématiques.

Pour info, nous visons le 15/03 pour la sortie de la v5. Je dois confirmer la date sur le forum la semaine prochaine selon l’avancement des différents chantiers restants.

Bonne journée,

CH

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Bonjour,

Je n’ai pas encore pris le temps de tester la démo pour déterminer si cela répond à nos enjeux.

Nous rencontrons toutefois d’autres problématiques. Notre besoin est de pouvoir planifier la production de nos véhicules afin que les opérateurs puissent utiliser des cartes de travail et des ordres de travail pour valider leur tâches et avancement sur l’assemblage du véhicule. Nous souhaitons également à partir de cette planification de production avoir une définition exhaustive des besoins en pièces et sous-ensemble en fonction des stocks disponibles dans nos différents entrepôts

Notre nomenclature est construite ainsi :

  • BOM produit fini - niv 0
    • BOM Ă©tape de montage 1 - niv 1
      • Article XXXXX - niv 2
      • Article XXXX - niv 2
      • BOM sous-ensemble 1 - niv 2
        • Article XXXX - niv 3
        • Article XXXX
        • ….
      • BOM sous-ensemble 2 - niv 2
      • ….
    • BOM Ă©tape de montage 2 - niv 1
    • ….

Nos entrepĂ´ts sont construits de la sorte :

  • MAG-GRP
    • MAG-CPST : entrepĂ´t des composants individuels achetĂ©s ou fabriquĂ©s
      • EntrepĂ´t par dĂ©faut des pièces achetĂ©es
    • MAG-PRSF : entrepĂ´t des sous-ensembles/produits semi-fini
      • EntrepĂ´t par dĂ©faut des sous-ensembles prĂ©parĂ©s chez nous ayant donc une BOM
    • MAG-PRF : entrepĂ´t de produit fini
  • PROD : entrepĂ´t de travaux en cours
  • QUA-GRP :
    • QUA-CTRL : entrepĂ´t de stockage des composants/sous-ensemble en attente de contrĂ´le qualitĂ©
      • EntrepĂ´t par dĂ©faut des pièces fabriquĂ©s selon nos conceptions, des pièces homologuĂ©es et des pièces avec un N°sĂ©rie qui sont ensuite contrĂ´lĂ©es via Inspection de la qualitĂ© lors d’une Ă©criture de stock (nous souhaitions pouvoir entrer en stock des pièces reçues et effectuĂ© par la suite un contrĂ´le qualitĂ©)
    • QUA-NC : entrepĂ´t de stockage des pièces non conformes

Comme indiqué dans le 1er message, nous passons par un plan de production pour planifier la production d’un produit fini générant ensuite 1 ordre de travail autant que d’article de niveau 1.

Voici les problématiques/difficultés rencontrés :

  • PB1 : les entrepĂ´ts choisi dans les ordres de travail pour les matières premières est celui par dĂ©faut dans l’article hors nous souhaitons uniquement choisir dans MAG-GRP et pas QUA-GRP –> il est donc nĂ©cessaire de passer en revue chaque OT pour modifier les entrepĂ´ts des pièces de matières premières
  • PB2 : les besoins dans les projections de stock sont diffĂ©renciĂ©s selon les entrepĂ´ts et donc le stock de MAG-CPST d’un article ne tient pas compte du stock en attente de contrĂ´le dans QUA-CTRL
  • PB3 : gestion des versions de BOM du fait de la structure en arborescence –> possibilitĂ© d’erreur de mise Ă  jour des BOM parent lorsque qu’une BOM enfant est modifiĂ© –> prĂ©sence de la visualisation en Arbre aide pour ca mais les modifications se faisant 1 Ă  1 rendent cela fastidieux

Merci d’avance pour vos retour.

Est-ce qu’un ticket sur le support Dokos permettrait de planifier une rencontre pour échanger plus facilement sur notre cas et les problématiques rencontrées ?

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Bonjour @Ronan,

Voici quelques retours à vos questions (aussi renvoyés via le portail de support):

PB1 : les entrepôts choisi dans les ordres de travail pour les matières premières est celui par défaut dans l’article hors nous souhaitons uniquement choisir dans MAG-GRP et pas QUA-GRP –> il est donc nécessaire de passer en revue chaque OT pour modifier les entrepôts des pièces de matières premières

Effectivement, ça me semble être une erreur de conception.

L’entrepôt source devrait rester vide dans l’ordre de travail pour que le système récupère celui qui a été défini dans la nomenclature.

Je travaille sur le sujet pour sortir un correctif au plus vite.

PB2 : les besoins dans les projections de stock sont différenciés selon les entrepôts et donc le stock de MAG-CPST d’un article ne tient pas compte du stock en attente de contrôle dans QUA-CTRL

Je suppose que vous parlez des projections dans la section “Matières Premières” du plan de production ?

En cliquant sur “Obtenir des articles pour l’achat / le transfert”, il est possible de sélectionner un entrepôt parent ou plusieurs entrepôts et le système proposera:

  • Soit un transfert de stock
  • Soit un achat de matières premières

Exemple ci-dessous: j’ai une unité du lognboard en stock dans un entrepôt Atelier et une unité dans mon entrepôt Stock Pièces.
Le système propose deux lignes: soit un achat, soit un transfert.
Il suffit de conserver la ligne qu’on souhaite (ou les deux).

PB3 : gestion des versions de BOM du fait de la structure en arborescence –> possibilité d’erreur de mise à jour des BOM parent lorsque qu’une BOM enfant est modifié –> présence de la visualisation en Arbre aide pour ca mais les modifications se faisant 1 à 1 rendent cela fastidieux

L’outil le plus approprié pour créer des nomenclatures à plusieurs niveaux est l’éditeur de nomenclature: Dokos
Une fois la/les nouvelles BOM créée, vous pouvez utiliser l’outil de mise à jour de nomenclatures pour mettre automatiquement à jour les BOM de plus haut niveau par exemple: Dokos

A votre disposition pour discuter de vos cas d’usage plus en détails.

CH